H.P. Kaysser GmbH + Co.KG. Der renommierte Metallbearbeitungsbetrieb für pfiffige Systemlösungen glänzt mit seiner preisgekrönten betrieblichen Ausbildung.
„Harmonie des Zusammenspiels“
Ein auffälliges Kunstwerk steht hinter dem Eingang des Verwaltungsgebäudes am am Kaysser-Hauptsitz im schwäbischen Leutenbach-Nellmersbach. .„Harmonie des Zusammenspiels“, heißt die beeindruckende, übermannshohe würfelförmige Edelstahlplastik aus 16 chromglänzenden Halbkugeln, die an den acht Ecken der großen Kubusform jeweils von acht kleinen Würfeln stil- und formgebend zusammengehalten werden. Eigentlich befindet sich die Plastik auch nur wenige Meter hinter den beiden Elektroautos mit Firmenlogo am Tor, die dort gerade Strom tanken. Elektrofahrzeuge sind bereits seit 1997 ein fester Bestandteil der Fahrzeugflotte und im täglichen Einsatz unterwegs, vor allem im Nahbereich. Sie wirken auf den ersten Blick genauso symbolkräftig für die Firmenphilosophie wie das von Firmenchef Thomas Kaysser selbst entworfene und von dessen Mitarbeiter Hauke Hein entwickelte Kunstwerk. Der große Kubus, der erst durch die kleinen, homogenen Halbkugeln und kleinen Eckwürfeln entsteht, ist umwerfend in der Klarheit seiner Form, in seiner assoziativen Aussagekraft hinsichtlich der Wertschätzung gegenüber der Materie Metall sowie der Harmonie des reibungslosen, glatt polierten, harmonischen Zusammenspiels von mehreren Elementen unterschiedlicher Form, nämlich der kleinen Würfel und Halbkugeln im großen Kubus. Beim ersten Blick darauf versteht man, dass dieses Kunstwerk nicht nur
Spaß gehört dazu: Thomas Kaysser (rechts) mit dem Ausbildungsmeister und zwei Azubis
eine Hommage an diesen vielseitigen Werkstoff ist, sondern gleichzeitig das perfekte Zusammenspiel zweier Gruppen symbolisiert: vielleicht zwischen Geschäftsleitung und Kunden oder zwischen Geschäftsleitung, Mitarbeitern und Auszubildenden oder den Mitgliedern einer großen Familie. Chemiker und Ingenieure sehen darin hingegen vermutlich zuerst das stabile atomare Metallgitter einer Legierung mit starken Verbindungen der beiden Gitterebenen… Kunst und Handwerkskunst in Perfektion verbinden sich hier zu einer assoziations- und aussagekräftigen Einheit, die das reibungslose, harmonische Zusammenwirken aller Teile im großen, stabilen Ganzen viel besser symbolisiert als die ineinandergreifenden Zahnkränze eines Uhrwerks. Und beim Spiel von Licht und Schatten auf den spiegelglatt polierten Flächen wird das Kunstwerk tagsüber sogar zum lebendigen Organismus…
Betritt man dann das Verwaltungsgebäude von Kaysser wartet gleich links von der Glastür die nächste Überraschung: eine Glas-Vitrine mit zahlreichen Porsche-919-Hybrid-Modellautos samt Dankschreiben von Rennfahrern und Teamchefs. Der Dank gilt nicht, wie man sogleich annimmt, irgendwelchen Metallteilen der Karosserie, sondern den von Kaysser gebauten, leistungsstarken Akku-Teilen, die bei einem Hybrid-Rennwagen extremen Belastungen ausgesetzt sind. Bereits am Eingang zeichnet sich also die unerwartete Vielfalt dessen ab, was hier im Werk ausgetüftelt und produziert wird.
Von der Blechbearbeitung zum vielseitigen Global Player
Thomas Kaysser heißt seit 1981 der Chef, der zusammen mit dem kaufmännischen Geschäftsführer Achim Hinterkopf und zwei Prokuristen den renommierten Familienbetrieb in zweiter Generation leitet – mit derzeit 364 Mitarbeitern im Industriegebiet der kleinen Gemeinde Leutenbach-Nellmersbach, die rund 25 Kilometer nordöstlich von Stuttgart liegt, und weiteren 32 Mitarbeitern im Tochterunternehmen H.P. Kaysser International S.R.L. mit Sitz im rumänischen Bistrița.
Der Standort Nellmersbach ist für einen Industriebetrieb optimal, die S-Bahnstation nicht einmal fünf Minuten Gehzeit entfernt; es gibt genügend Parkplätze direkt am großzügigen, gut strukturierten Firmenkomplex, der sich zum Großteil hinter der Straße entfaltet, die nach dem Firmengründer Hans-Paul Kaysser benannt wurde. Breite Straßen und Wendeflächen für die Lastkraftwagen mit oder ohne Anhänger gibt es hier, eine direkte Zufahrt zur Bundesstraße B 14 ermöglicht die westliche Umfahrung von Winnenden und die A 81 ist über die Anschlussstelle Mundelsheim rasch erreichbar. Abgesehen davon hat Kaysser eine firmeneigene Kantine für die Mitarbeiter, und in kaum fünf Minuten Gehzeit befindet sich noch ein gut sortierter Supermarkt mit Bäckerei.
Eine Skizze über die Geschichte des Firmensitzes veranschaulicht auf eindrucksvolle Weise, wie 1969 mit einer einzigen Halle an diesem damals noch ländlich-abgelegenen Standort alles begann und sukzessive ausgebaut wurde bis zum heute riesigen, ineinander verschachtelten Gebäudekomplex mit über 25 000 qm Produktionsfläche. In den Hallen werden alle möglichen und vielleicht zunächst auch für „unmöglich“ gehaltenen Metall-Bearbeitungslösungen realisiert: Mit neuesten Maschinen und Verfahren wird gestanzt, gebogen, gefräst, gedreht, lasergeschnitten, lasergeschweißt, pulverbeschichtet und nasslackiert. Gefertigt werden sowohl Kleinstteile, die wie filigrane Scherenschnitte aus Metall aussehen, als auch tonnenschwere, komplett montierte Baugruppen.
Die Erfolgsgeschichte der Firma begann allerdings noch früher, nämlich bereits 1947 in Stuttgart. Unter schwierigsten Nachkriegsbedingungen gelang es damals dem gelernten Mechaniker Hans-Paul Kaysser mit viel Improvisationsvermögen, Kompetenz und Einfallsreichtum, in Stuttgart die Firma H.P. Kaysser zu gründen und aufzubauen. Schon damals lautetet das Motto „Geht nicht, gibt’s nicht, Kaysser macht alles, was sich aus Blech machen lässt.“ Die offensichtlich hervorragende Umsetzung dieser Devise sorgte für Erfolg und immer dicker werdende Auftragsbücher. Schließlich war ein Standortwechsel dringend notwendig, die Wahl fiel auf das Industriegebiet Leutenbach-Nellmersbach. Betrachtet man vor diesem Hintergrund den sukzessiven Ausbau des Firmengeländes, dann wird klar, wie vorausschauend, umsichtig und klug die Wahl dieses Geländes damals war, hinsichtlich des langfristig zum direkten An- und Ausbau vorgesehenen Gesamtareals, das im Laufe der Zeit zugekauft und bebaut werden konnte. Waren es damals 19 Mitarbeiter, sind es heute zwei Betriebe mit insgesamt 396 Mitarbeitern. Genauer gesagt ist die Firma heute ein multitechnologischer Systemanbieter, der über 600 Kunden in über 30 Branchen beliefert, darunter die Pharmazie, die Energie-, Fahrzeug-, Verpackungs-, und Maschinenbauindustrie, die Medizin- und Prüftechnik sowie die Akustik- und Schalltechnik. Hinzu kommen Computerindustrie, Landmaschinen, Lebensmitteltechnik, Reha- und Gesundheitstechniken und viele Bereiche mehr. Und zwar von der Planung und Entwicklung über die CAD-Konstruktion, das Logistikzentrum mit eigenem Fuhrpark bis hin zur Produktion mit Lieferung oder Produktion auf Vorrat fürs Hochregallager bei entsprechenden vertraglichen Voraussetzungen.
Ein freundlicher, ansprechbarer Chef
Thomas Kaysser ist ein sportlich-eleganter Mann im Alter von 60 Jahren, der weniger wie ein Handwerker oder nüchterner Manager von Zahlen, Bilanzen und Wachstumsprognosen wirkt, sondern vielmehr an den Leiter eines Literaturverlags oder an einen Künstler erinnert. Von Kindheit an war ihm das vielseitige Material Blech bestens vertraut, die Leidenschaft des jungen Ingenieurs mit drei Studienabschlüssen in der Tasche galt jedoch zunächst der Photovoltaik-Forschung: „Ich war drauf und dran, als 25-jähriger Ingenieur in die USA zu gehen, um die Photovoltaik voranzubringen“, erzählt er. Aber es kam anders: „Durch den frühen und plötzlichen Tod meines Vaters im Jahr 1981 war ich gezwungen, ins kalte Wasser zu springen und den Betrieb weiterzuführen“, sagt Kaysser. Er erwies sich als ausgezeichneter Schwimmer, der ganz in seinem Element war: Nur vier Jahre später musste die Produktionsfläche der Firma bereits mehr als verdoppelt werden, die Zahl der Mitarbeiter stieg von 19 auf 50 an. Das Unternehmen gehörte bereits 1984 zu den Pionieren im Laserschneiden, sammelte 1994 erste Erfahrungen im Laserschweißen und stieg 2002 in die Rohrbearbeitung ein. „Unser Wachstum zeigt immer dann Sprünge, wenn wir als Erste auf Neues gesetzt haben. Dabei haben wir uns auch manchmal die Finger verbrannt – unterm Strich hat sich der Pioniergeist aber stets gelohnt“, erklärt Kaysser. Auch in der Ausbildung entwickelte er Pioniergeist und setzte 2003 trotz Wirtschaftskrise seine eigenen Vorstellungen von einem modernen Ausbildungskonzept um: die LernFabrik. So wie er sich das früher selbst gewünscht hätte: Einen „Betrieb im Betrieb“, der stets mit denselben Maschinen und neuesten Technologien ausgestattet ist wie die große Fabrik und in der die Auszubildenden unter Anleitung erfahrener Ausbilder ihre eigenen Aufträge abwickeln können – vom Kundengespräch über die Suche nach der idealen Lösungsmöglichkeit bis hin zur Produktion. Bereits während der Ausbildung sollen die Jugendlichen dort praxisgerecht arbeiten dürfen, Verantwortung übernehmen und in allen Bereichen der Auftragsabwicklung wertvolle Erfahrungen sammeln. Kurz: „learning by doing“. Thomas Kaysser entwickelte zusammen mit dem ehemaligen Ausbildungsleiter Horst Klenk dieses Konzept, weil er die Qualifikation der Auszubildenden während ihrer Lehrzeit im praktischen Bereich verbessern wollte. „Heute kann man bereits mit 18 Jahren den Meister machen. Das muss man sich mal vorstellen! Da fehlt es natürlich völlig an praktischer Erfahrung. Richtig einsetzbar als Fachkraft ist man erst im Alter von 28 oder 29 Jahren. Das führte branchenweit zu einem Fachkräftemangel, gegen den wir etwas tun wollten.“ Sämtliche Betriebsabläufe werden in der LernFabrik unter Realbedingungen und unter fachlicher Anleitung eigenverantwortlich bearbeitet. Das macht nicht nur Spaß und steigert das Vertrauen in die eigenen Fähigkeiten, sondern fördert zudem die Entwicklung wichtiger Schlüsselqualifikationen wie Arbeitsmethodik, Kommunikations- und Kooperationsfähigkeit, Problemlösungskompetenz und Verantwortungsbewusstsein. Mit Vesper holen für die Facharbeiter oder Hofkehren wird hier kein Azubi beschäftigt und als billige Hilfskraft ausgenutzt.
Moderne Maschinen, genügend Platz, keine Hindernisse – wie hier an der CNC-Fräsmaschine sieht „Sicherheit am Arbeitsplatz“ aus
Das Ausbildungskonzept wurde unter anderem 2005 mit dem „Innovationspreis Ausbildung der IHK Region Stuttgart und im selben Jahr mit dem Innovationspreis in Höhe von 15.000 Euro der Volks- und Raiffeisenbanken ausgezeichnet. 2011 erhielt Kayssers LernFabrik auch den mit 4.500 Euro prämierten Ausbildungs- und Förderpreis der Bochumer Firma Wollschläger GmbH & Co. KG. Preisgelder kommen immer in die Gemeinschaftskasse der LernFabrik und werden in gemeinsame Ausflüge, Besichtigungen anderen Betriebe, internationalen Austausch, Grillabende oder Skiausfahrten investiert.
Nach dem einführenden Gespräch bittet Thomas Kaysser telefonisch seinen Mitarbeiter Jochen Knoll (22), zu uns zu kommen und uns durchs Werk zu führen. Bevor der junge Mann eintrifft, erzählt uns Kaysser, dass Knoll bereits im Juni dieses Jahres seine dreijährige Ausbildung zum Zerspanungsmechaniker beendet habe und seither als Facharbeiter fest angestellt sei. Knoll kenne also nicht nur die preisgekrönte und inzwischen vom Fraunhofer Institut in Stuttgart und anderen Betrieben kopierte Ausbildungswerkstatt LernFabrik aus eigener Erfahrung, sondern auch alle anderen Geschäftsbereiche der Firma. Dann erzählt uns dieser viel beschäftige Mann mit feinem Lächeln, dass er am Abend zuvor bei der Preisverleihung der Industrie- und Handelskammer für die Azubis mit den besten Abschlüssen des Ausbildungsjahrgangs gewesen sei. Knoll wurde dabei für seine ausgezeichneten Leistungen mit einem Preis geehrt. „Aber ist es nicht traurig, dass unter den insgesamt etwa 400 Gästen im Saal außer mir nur wenige andere Chefs anwesend waren, um die Leistung ihres Azubis durch Anwesenheit bei der Preisverleihung zu würdigen?“, fügt Kaysser hinzu. „Das ist doch eine Frage der Wertschätzung. Daran sieht man doch, welchen Stellenwert die Ausbildung in den Firmen hat. Es ist ein Jammer!“
Jedem Auszubildenden, der von Kaysser eingestellt wird, wird bereits bei der Einstellung durch vorausschauende Personalplanung die Übernahme nach der Lehrzeit garantiert, falls er sich während der Lehrzeit bemüht und die Erwartungen erfüllt. Wo gibt es das denn sonst noch in unserer schnelllebigen Zeit?
Führung durch den Betrieb
Dann geht’s los, wir folgen dem frischgebackenen jungen Facharbeiter von einer Halle in die nächste, in denen Edelstahl, Blech und Aluminium bis auf ein Hundertstel Millimeter genau bearbeitet werden, während er uns die verschiedenen Arbeitsbereiche und den beeindruckenden Maschinenpark sowie deren Funktion erklärt. Dabei fällt auf, dass der Großteil der beeindruckenden modernen Maschinen vom deutschen Weltmarktführer Trumpf aus Ditzingen bei Leonberg stammen, die Zerspanungsmaschinen hingegen von Deckel Maho aus Pfronten. Es ist faszinierend zu beobachten, wie die nimmermüden fleißigen Roboterarme hinter Glas mit zackigen Bewegungen und unmenschlicher Präzision die zu bearbeitenden Teile greifen und zur Bearbeitung an anderer Stelle ablegen, beispielsweise zur Weiterverarbeitung durch den leistungsstarken Rohr-Laser für Durchmesser von 10 bis 250 mm. Oder für den Laser, der im Höllentempo aus einem Blech unter optimaler Ausnutzung der Fläche komplexe Formen ausschneidet.
„Modern Art“- eine kleine Leistungsschau der Vielseitigkeit
Das mit 2.500 Artikeln sehr umfangreiche Hochregallager mit computergestützter Warenwirtschaft und die modernen Maschinen ermöglichen schnelle Lösungen für alle möglichen Anforderungen: Vom einfachen Längenzuschnitt bis hin zu komplexen, vorkonfektionierten Systemkomponenten ist damit alles machbar. Neben konventionellen Verfahren wie Sägen, Bohren, Gewindeschneiden und Entgraten können mit einem speziell abgestimmten 3D CAD-Rohrkonstruktionsprogramm auch anspruchsvolle Herausforderungen wie frei wählbare Konturzuschnitte oder komplexe Geometrien mit höchster Präzision realisiert werden.
Wer bereits vor vielen Jahren einmal einen Betrieb der Blechverarbeitung besichtigt hat, wird erstaunt sein über den geringen Lärmpegel in den Hallen bei dieser hochentwickelten Form der Produktion, in der Metall von beeindruckender Dicke automatisch gebogen, gesägt und auf vielfältige Weise bearbeitet wird. Hier hört man kein quietschendes, kreischendes Geräusch beim Sägen des Metalls, beim Abkanten, Schneiden oder Biegen und keine Hammerschläge, die als ohrenbetäubendes Echo von den Wänden widerhallen wie früher beim Dengeln. Und man hört auch keine Pressluftgeräusche, die durch Stanz- oder Punktschweiß-Maschinen entstehen. Ab und zu surrt ein Gabelstabler vorbei oder eine unbeladene Ameise scheppert durch die Gänge, alles läuft sonst erstaunlich ruhig und ohne erkennbaren Stress ab. Die Produktionsabläufe sind perfekt aufeinander abgestimmt und der Zeitbedarf an jeder einzelnen Station offenbar so präzise berechnet und vorgegeben, dass der Fachmann sofort weiß, in welchem Bearbeitungsstand der jeweilige Auftrag ist. Auffallend ist auch das Fehlen des normalerweise beißenden Geruchs bei der herkömmlichen Reinigungsprozedur der Bleche durch Entfetten, Entgraten, Waschen und Trocknen. Diese werden bei Kaysser nämlich mit einer modernen Ultraschall-Reinigungsanlage gereinigt. Auch die Dämpfe und der starke Geruch von Lack in einer offenen Spritzlackanlage der damaligen Zeit fehlen, die heute aus Gründen des Arbeitsschutzes sowieso verboten wäre. Sähe man nicht die bearbeiteten Metallteile, würde man kaum ahnen, was hier in den Hallen alles produziert wird.
Hinzu kommt noch die Größe und Sauberkeit der einzelnen Arbeitsplätze und Hallen. Die Sicherheit der Arbeitsplätze wird groß geschrieben: Nichts steht oder liegt hier als potenzielle Gefahrenquelle oder Stolperfalle im Weg, alles ist übersichtlich geordnet und bietet genug Raum, um sich gefahrlos zu bewegen.
Der Rundgang ist beeindruckend – Knoll führt, zeigt und erklärt uns Laien so souverän „seine Firma“, als wäre auch eine Betriebsführung ein häufig geübter Teil seiner Ausbildung gewesen. Er erklärt die Struktur des Betriebs, erklärt, was eine moderne „Teach-In-Programmierung“ ist, dass beim Laserschweißen ein Laserstrahl zwei Komponenten erhitzt und miteinander verbindet oder wie Qualitätskontrollen und Erstmusterprüfungen durchgeführt werden. Beim Gang über den Hof entdecken wir schließlich einen Container mit Metallspänen, die er zum Anlass nimmt für das Thema Umweltschutz und den Umgang mit Ressourcen.
Nachhaltiger Umgang mit Ressourcen
Wir erfahren, dass Umweltschutz bei Kaysser sowohl am Stammsitz als auch beim Tochterunternehmen in Rumänien den höchsten Stellenwert hat und das Umweltmanagement nach EN ISO 14001 zertifiziert ist. Dazu gehöre, dass „Abfälle“ wie die Metallspäne im Hof an Recyclingfirmen verkauft und alle weiteren Abfälle fachgerecht entsorgt werden. Die Ressourcen würden so sparsam wie möglich eingesetzt und alle Vorschriften zur Handhabung, Lagerung und fachgerechten Entsorgung von Werkstoffen, Hilfsstoffen und Betriebsstoffen konsequent eingehalten. So werde beispielsweise bei der Pulverbeschichtung ein spezielles Verfahren angewandt, bei dem das nicht verbrauchte Pulver wieder gewonnen und nochmals eingesetzt werde. Im Winter wird der Betrieb durch Wärmerückgewinnung beheizt: Das mit Hilfe einer leistungsfähigen Wasseraufbereitungsanlage gereinigte Abwasser wird dem Kreislauf wieder zugeführt und eine großflächige Photovoltaikanlage auf den Dächern erzeugt mehr als 20 Prozent des Primärenergiebedarfs. Hinzu kommen LED-Beleuchtung, Pelletsheizung, Regenwassernutzung, Solarstrom, Dachbegrünung und große Grünflächen.
Schließlich stehen wir bei unserem Rundgang in der LernFabrik und können uns selbst davon überzeugen, wie die preisgekrönte Ausbildung in der Praxis ausschaut.
Lernfabrik der Azubis
„Sage es mir, und ich werde es vergessen. Zeige es mir, und ich werde es vielleicht behalten. Lass es mich tun, und ich werde es können“ (Konfuzius).
So lässt sich wohl am besten der Erfolg der Lernfabrik erklären, der vom ersten Tag an vom Prinzip „learning by doing“ geprägt war. Am Beginn des in der Halle etwas abgetrennten und durch blaue Farbe markierten Bereichs stehen die insgesamt acht neuen Azubis von 2016 beim Blechgrundkurs Seite an Seite an den Werkbänken und lernen zunächst einmal das präzise Feilen von Hand. Nach dem Feilen lernen die jungen Leute in dem gut strukturierten Kurs die Grundzüge des Kantens, Schweißens und Biegens kennen. Auch die Azubis des Verwaltungsbereichs müssen den Grundkurs machen, um einen ersten Eindruck zu erhalten, was in den Produktionsabteilungen ihres Betriebs gemacht wird. Entweder zeigt Ausbildungsmeister Christoph Bauer selbst wie’s geht, oder einer der bereits erfahreneren Azubis im zweiten oder dritten Lehrjahr. „Die LernFabrik spiegelt auf kleinerem Raum die komplette Fertigung des Betriebs wider – mit denselben Technologien auf neuestem Stand und denselben Maschinen, also auch den neuesten Lasern“, erklärt Jochen Knoll. „Je besser man wird und je mehr man kann, desto anspruchsvoller werden die Projekte und desto größer die Verantwortung, die man als Azubi hat“, fügt er hinzu. Inzwischen stehen wir in der Fertigung der LernFabrik bei den fortgeschrittenen Azubis und sehen Akin Coskun (18) zu, der völlig konzentriert an seiner Werkbank einen Rohling bearbeitet, diesen seitlich abdreht und das Gewinde bohrt. Knoll erzählt, dass in der LernFabrik in erster Linie die einfacheren Aufträge abgewickelt werden, deren Bearbeitung den Betrieb sonst zu teuer käme. So könnten auch Stammkunden aus alten Zeiten noch bedient werden, beispielsweise durch Fertigung eines Gartentors nach den Vorstellungen des Kunden. Jonas Sendler (22), im vierten Lehrjahr der Ausbildung zum Konstruktionsmechaniker, musste für so einen Auftrag beispielsweise zur Schreinerei eines Kunden fahren, das Objekt genau vermessen und vor Ort nach der optimalen Lösung suchen, um die Stabilität eines zu langen Arbeitstisches zu erhöhen. Er entwickelte die passende Lösung, die dann von fortgeschrittenen Azubis wie ihm per CAD gezeichnet, kalkuliert, vom Ausbildungsmeister kontrolliert und schließlich an die Maschinen der LernFabrik angepasst wurden. „Der Kunde war jedenfalls zufrieden“, sagt Sendler.
Julia Drexler (19), im dritten Ausbildungsjahr zur Konstruktionsmechanikerin, ist derzeit die einzige weibliche Auszubildende der Fertigung neben vier weiblichen Azubis im kaufmännischen Bereich. Julia Drexler hat durch ihren Vater von der LernFabrik erfahren und wollte nur hier bei Kaysser ihre Ausbildung machen. „Ich wollte nicht ins Büro und machte ein einwöchiges Praktikum, um zu sehen, ob mir die Metallverarbeitung wirklich Spaß macht. Es war einfach toll hier, die Leute waren alle sehr nett und hilfsbereit. Man lernt hier sehr viel mehr als in den anderen Ausbildungsbetrieben. Andere Azubis erzählen in der Berufsschule oft Schlechtes aus ihrem Betrieb, da sie dort nur billige Arbeitskräfte sind. Ich bin froh, dass ich hier die Ausbildung machen darf. Inzwischen kenne ich sehr viele der Mitarbeiter, das Betriebsklima ist dadurch sogar noch besser als während des Praktikums. Und im dritten Lehrjahr durchläuft man alle Bereiche und lernt in einem vierwöchigen Kurs sogar wie man die modernen Lasermaschinen bedient. Davon können die Azubis anderer Betriebe nur träumen. Die Ausbildung ist daher sehr vielseitig, die Aufgaben waren von Anfang an interessant.“ Julia will nach Abschluss ihrer Ausbildung im kommenden Februar noch ein halbes Jahr in der Firma weiterarbeiten und sich dann an der Meisterschule oder Fachhochschule zur Expertin in ihrem Fachbereich weiterbilden.
Jonas Sendler war anfangs nicht so gut informiert über die spezielle Ausbildung bei Kaysser wie Julia. Er hatte in der achten Klasse bei einer Berufsorientierungswoche ein einwöchiges Praktikum in diesem Berufszweig gemacht und sich nach dem Schulabschluss bei drei Firmen um einen Ausbildungsplatz beworben, darunter bei seinem Favoriten Kaysser in nur fünf Kilometer Entfernung von daheim. Es hat geklappt.
Der Ausbildungsmeister von Julia und Jochen heißt Christoph Bauer. Er hat bei Kaysser seine Ausbildung zum Konstruktionsmechaniker gemacht, nachdem er sich 2001 beim Feuerwehrfest in Winnenden am Stand von Kaysser informiert hatte. 2004 hatte er seine Ausbildung erfolgreich beendet und arbeitete als Schlosser in der Edelstahl- und Schlosserabteilung. Bereits 2006 wurde er zum stellvertretenden Meister in der Feinblechabteilung befördert. Drei Jahre später absolvierte er die Meisterprüfung in Plochingen und arbeitete bis 2012 bei Kaysser in der Fertigungslogistik. Anfang 2013, zum zehnjährigen Jubiläum der LernFabrik, hat Herr Kaysser ihn dann gefragt, ob er dort als Ausbildungsmeister seine Erfahrung einbringen wolle. Seither ist er verantwortlich für die gute Fachausbildung des Nachwuchses.
Nachhaltig in die Zukunft
Thomas Kaysser ist zu Recht stolz auf die von ihm in Kooperation mit dem ehemaligen Ausbildungsleiter Horst Klenk entwickelte, fundierte und praxisgerechte Ausbildung in seinem Betrieb. Mit einer Kaysser-Ausbildung werde man in anderen Betrieben mit Handkuss genommen, sagt er. „In Spitzenzeiten hatten wir bis zu 40 Auszubildende in einem separaten Campus-Gebäude. Das mussten wir letztendlich zurückfahren, da die Entfremdung zwischen den Arbeitern und den Azubis auf Dauer zu groß geworden wäre. Inzwischen wurde die Ausbildungswerkstatt wieder in einem abgetrennten Bereich in einer der Fertigungshallen integriert.“ Aber auch bei so viel Engagement lief nicht immer alles glatt: „2011 ist von elf top-ausgebildeten Azubis nur einer als Facharbeiter bei uns geblieben. Das hat uns dann schon getroffen, zumal wir viel Geld, Zeit und Engagement in die LernFabrik investierten und immer noch investieren. Dagegen mussten wir wieder etwas unternehmen und für attraktive Karrieremöglichkeiten der von uns bestens ausgebildeten Fachkräfte sorgen.“
Bei der Frage danach, ob sich die Investitionen in die Ausbildung denn für den Betrieb gelohnt haben, muss er lachen: „Da sollten Sie mal mit unserem Controller sprechen, ob sich das aus betriebswissenschaftlicher Sicht gelohnt hat. Ganz sicher nicht, da wir sehr viel Geld, Zeit und Engagement reingesteckt haben. Man kann als Unternehmer aber nicht ständig über den Fachkräftemangel jammern und selbst nichts dagegen tun. Aus meiner Sicht lohnte sich das allerdings schon, zumal abgewanderte, ehemalige Absolventen unserer LernFabrik oft nach mehreren Jahren mit höheren Abschlüssen zurückkehren oder zu unseren neuen Stammkunden werden. Und selbst, wenn bei jungen Leuten Geld heute eine viel wichtigere Rolle spielt als früher und sie ihren Marktwert oft bereits schon einschätzen, noch bevor sie Leistung erbringen, profitiert auch unser längst international renommierter Betrieb noch langfristig von der LernFabrik: durch das Image, die Beliebtheit unserer Firma und die weithin ausstrahlende Begeisterung für unsere zukunftsweisende Ausbildung. Wir investieren gezielt in eine erstklassige Ausbildung, in die neuesten Technologien, in Kompetenz und Präzision auf höchstem Niveau sowie in gute Karrieremöglichkeiten und sichere Arbeitsplätze für unsere Mitarbeiter. Ein gutes, harmonisches Betriebsklima in unserem Familienunternehmen ist uns dabei sehr wichtig. Auch heute bin ich noch mit einem Drittel der Belegschaft per Du. Wir investieren mit all unseren Bemühungen in die Zukunft!“
Zum Schluss beantwortet Thomas Kaysser unsere Frage, was ihn eigentlich inspiriert hätte zu seiner Skulptur: „Mit den homogenen, gleich großen Halbkugeln und kleinen Würfeln als Teile dieser harmonischen, stabilen Form des großen Würfels wollte ich die verschiedenen, gleich wichtigen Fachbereiche der Firma darstellen. Und gleichzeitig deren Bedeutung: Schwächelt ein Glied in diesem Verbund, ist die Stabilität des Ganzen gefährdet“. Am allerbesten gefällt ihm seine Skulptur in der Weihnachtszeit, wenn abends Licht aus dem beleuchteten Gebäude auf den Würfel fällt, und die das Licht reflektierenden Flächen nicht vollständig, aber zumindest ein wenig mit Schneeflaum bedeckt sind.
Nach der Verabschiedung kommen wir noch einmal an der Skulptur vorbei. Was für ein aussagekräftiges Meisterwerk!
„Nichts kommt von selbst und nur wenig ist von Dauer. Deshalb besinnt Euch auf Eure Kraft und darauf, dass jede Zeit eigene Antworten will und man auf ihrer Höhe zu sein hat, wenn Gutes bewirkt werden soll“. (Willy Brandt)
